Приемка оборудования

Приемка оборудования отделом технического контроля

Наличие независимого подразделения технического контроля производственного процесса - первый признак того, что предприятие заинтересовано в выпуске надежного оборудования. Проверка и калибровка деталей будущего станка исключают вероятность аварий на этапе ввода в эксплуатацию и увеличивает максимальный срок службы оборудования.

Заказчик еще на производственной площадке будет уверен, что ему на объект доставят надежное оборудование, результаты приемки которого занесены в его техническую документацию (паспорт).

В приемку оборудования входит несколько этапов межоперационной проверки:

1. Статическая балансировка роторов рубительных машин, зерновых дробилок и вентиляторов. Ротор устанавливают на балансировочный стенд и компенсируют его неуравновешенную массу балансировочным грузом. Это важно сделать для исключения возможности детонации (дисбаланса), чтобы не было разрыва станины и вывода из строя электродвигателя во время эксплуатации оборудования.

2. Для каждого изделия проводится замер шумов и вибрации. Некоторые модели зерновых дробилок и пневмотранспортных установок производят шумы, недопустимые для их безопасного восприятия человеческим ухом. ОТК производит замер шумов (в дБ) с помощью специального датчика с микрофоном, и в случае выявления повышенных источников шума, такие виды оборудования комплектуются наушниками, а данные, определенные в ходе тестов, заносятся в их паспорта.

3. Для допуска посадки на втулку электродвигателя, осуществляется проверка внутреннего диаметра. Процедура сверхточного измерения (до 0,01 мм) осуществляется с помощью индикатора-нутромера и проводится для того, чтобы диаметр втулки был в диапазоне 0,06-0,08 мм. Игнорирование этой процедуры приводит к проблемам на стадии сборки, а также к детонации при работе изделия.

4. Проверка на всасывание и нагнетание. В зерновой дробилке производительность измеряется путем установки полного напора нагнетания и всасывания воздуха. Это осуществляется с помощью приспособления, разработанного специально для ООО «АСТ-Регион» специалистами ВятГСХА.

5. Проверки биения:

1. Матрицы. Проверка является основным показателем работоспособности оборудования и осуществляется во время сборки гранулятора. Биение по ее торцу не должно превышать 0,3 мм, а зазор между пресс-вальцами и матрицей должен быть не более 0,2 мм. Если проверка не будет осуществляться, то может произойти разрыв матрицы.

2. Цапфы и винта шнека. Проверка цапфы осуществляется для того, чтобы убедиться в отсутствии биения по шкиву шнека. Это проверяется на стапеле с индикаторной стойкой: шнек рихтуется и индикаторная стойка показывает биение.

3. Шкива на приемке гранулятора. Признаками плохой работы шкива являются либо свист ремня, либо его разрыв. Проверка осуществляется для настройки биения по шкиву, что в дальнейшем уменьшит износ ременной передачи.